汽车零部件铝合金压铸件

铝合金压铸件是汽车零部件制造中广泛应用的一种轻量化技术，尤其在新能车时代，通过一体化压铸实现复杂结构件的成型，能显著降低车重、提升效率并减少焊接环节。 压铸工艺主要利用高压将熔融铝合金注入模具，实现高精度、复杂形状的铸件生产。
 

制造工艺主要步骤

铝合金压铸工艺可分为准备阶段、成型阶段和后处理阶段，具体如下（基于标准热室或冷室压铸机工艺）：

1. 合金熔炼：选择适合汽车零部件的铝合金（如ADC12或A380），在熔炉中加热至约650-700℃熔化。需控制杂质、气体含量，确保熔液纯净。
2. 模具准备：模具通常由H13钢制成，先预热至150-250℃，并涂抹脱模剂。汽车大型一体化压铸模具需高精度加工，以适应复杂几何形状。
3. 熔液浇注与压射：将熔液倒入压射室（冷室机）或直接从坩埚注入（热室机），然后以高速（30-60m/s）和高压（50-150MPa）注入模具腔体。真空辅助可减少气孔缺陷。
4. 冷却固化：模具内熔液在几秒至几十秒内冷却固化，形成铸件。冷却时间取决于壁厚和模具设计，通常控制在80-90秒/件以实现高效生产。
5. 开模取件：模具打开，使用顶针或机器人取出铸件。需避免损伤表面。
6. 修边与清理：去除浇道、飞边和溢料，使用振动筛或喷砂清理表面。
7. 热处理：进行T6热处理（固溶+时效），提升强度和耐腐蚀性，适用于汽车底盘或车身件。
8. 机加工与表面处理：CNC加工精密孔位，喷涂或阳极氧化防锈。最终检验尺寸、强度和缺陷。