加工轴流风机壳体用到的加工工艺有哪些

轴流风机壳体的加工工艺需结合材料特性、结构复杂度及精度要求综合确定。

轴流风机壳体常见材料：钢板（碳钢、不锈钢）、铝合金、铸铁等。钢板强度高，适合高压场景；铝合金轻量化，适用于航空或家电领域。

针对薄钢板，可通过剪板机直接裁切，效率高但边缘精度较低。激光切割则适用于任意形状的钢板或铝合金，精度高，切口光滑，适合复杂轮廓壳体。用于厚度>10mm钢板更适用于等离子切割，速度快但边缘需后续处理。

使用折弯机对剪裁好的钢板进行直角或圆弧弯折，形成壳体的基本轮廓（如圆筒形、方形外壳）。需提前计算折弯余量，避免尺寸偏差，常用于风机外壳的主体框架。然后通过冲压模具对板材进行拉伸、翻边、冲孔等操作，例如在壳体上加工安装孔、通风槽或加强筋。

接下来需要对已成型的壳体零件进行拼接，主要用到焊接工艺，但需要根据具体情况选择合适的工艺类型。
电弧焊：如 MIG 焊（熔化极惰性气体保护焊）、TIG 焊（钨极氩弧焊），用于钢板或铝合金壳体的拼接，需注意焊接变形控制。
激光焊：热影响区小，精度高，适合薄壁壳体（如不锈钢家电壳体）的密封焊接。
点焊：用于壳体内部加强筋与主体的连接，或多层板材的固定。

对铸造或焊接后的壳体毛坯进行车削，加工轴孔、法兰面等圆形特征，保证同轴度（如风机轴孔与叶轮的配合精度）。
使用数控铣床加工壳体的安装平面、凹槽或复杂曲面（如导流叶片安装槽）。
加工螺栓孔、定位孔，并对螺纹孔进行攻丝，确保附件（如电机、支架）的安装精度。

最后对成品进行表面防锈蚀处理，组装调试好久可以使用了。