生物质燃烧锅炉壳体制造机加工工艺解析

生物质燃烧锅炉壳体作为承载高温、高压工况的核心部件，其制造精度与可靠性直接影响锅炉能效与安全。以下从机加工工艺角度解析关键技术要点，助力行业优化生产流程。​

一、精密下料与成型工艺​
采用激光切割或数控等离子切割对 Q245R 锅炉钢、316L 不锈钢等板材进行高精度裁切，控制尺寸偏差≤±0.5mm，确保后续拼接精度。通过数控折弯机完成圆弧 / 直角弯折，配合模具冲压加工加强筋、观察孔等结构，提升壳体刚性与功能性。​

二、焊接工艺与密封性保障​
壳体拼接采用全自动氩弧焊或埋弧焊，针对厚板（≥10mm）实施多层多道焊，焊前预热 150-200℃，焊后进行 RT 射线检测，确保焊缝无气孔、裂纹，气密性测试压​力工作压力 1.5 倍，杜绝烟气泄漏风险。​

三、精密机加工与表面处理​
通过数控车床 / 铣床精加工法兰密封面、接管坡口等关键部位，表面粗糙度控制在 Ra1.6μm 以下，保证部件装配精度。最终进行喷砂除锈 + 耐高温涂层（如铝硅涂层），耐温可达 600℃以上，显著提升壳体抗腐蚀与抗氧化性能。​

四、质量控制核心要点​

• 尺寸精度：运用三坐标测量仪检测关键孔位间距（偏差≤±0.3mm）、圆度误差（≤0.1% D）；​

• 力学性能：抽样进行拉伸 / 弯曲试验，焊缝强度需≥母材 85%；​

• 可靠性测试：模拟生物质燃烧工况进行高温承压试验，验证壳体长期运行稳定性。​

生物质燃烧锅炉壳体制造需兼顾耐高温、抗腐蚀与结构强度，通过数控化、自动化机加工工艺，可有效提升生产效率与产品质量，为清洁能源设备的高效运行提供坚实保障。