汽轮机壳体制造流程与加工工艺

汽轮机壳体，通常被称为汽缸或汽室，是汽轮机的核心部件，其作用远比水轮机壳体更为复杂和苛刻。它不仅要承受巨大的内压，更要应对极端高温这一核心挑战。

汽轮机壳体的选材首要考虑的是高温强度、抗蠕变性能、抗氧化性和抗热疲劳性能。铸铁和普通碳钢完全无法满足要求，必须使用专门的高温合金铸钢。

汽轮机壳体的制造是高端重型装备制造的典范，流程极为复杂：

铸造：在大型铸造厂进行精密砂型铸造，确保铸件内部致密无缺陷。这是最关键且难度最高的环节。

热处理：包括退火、正火+回火等，目的是消除铸造应力、细化晶粒、获得所需的金相组织（通常是回火索氏体）和力学性能。

粗加工：去除大部分加工余量。

无损检测 (NDT)：

• 超声检测 (UT)：检查内部铸造缺陷（缩孔、夹渣、裂纹）。

• 磁粉检测 (MT) 或 渗透检测 (PT)：检查表面和近表面缺陷。

• 射线检测 (RT)：对关键部位进行内部缺陷检查。

热稳定化处理（去应力退火）：在粗加工后再次进行，消除加工应力，稳定尺寸。

精加工：

• 大型数控镗铣床/立车：加工中分面、轴承座孔、汽封槽等关键部位，保证中分面的平整度和密封性以及各孔位的同心度是核心要求。

• 钻削：钻取各种连接螺栓孔、仪表孔。

水压试验：对加工完成的汽缸进行超压测试，验证其承压强度和密封性。